聚苯乙烯泡沫体蒸汽箱模塑成型故障的排除

  故障名称

    成  因  及  对  策

预发泡颗粒孔径太
粗呈透明状泡孔

  (1)珠粒渗透发泡剂后冷藏处理不良。应改善冷藏条件，冷藏温度应控制在0—10t。
  (2)珠粒贮存周期太短。应适当延长

预发颗粒大量结块

  (1)发泡剂含量过多。应适当减少。
  (2)预发泡机底座温度太高。应适当降低

部分颗粒预发泡不
良呈硬性

  (1)树脂粒径不均匀，容重不一。应进行筛选，使原料粒径均匀。
  (2)搅拌太猛，导致部分颗粒受热不充分就已到达出料口。应适当降低搅拌速度。
  (3)珠粒中发泡剂渗透不完全。应控制渗透温度及时间

泡沫体表面发亮或
鳞斑状熔合纹明显

  (1)发泡温度和蒸汽压力太高或发泡时间太长，或兼而有之。应适当降低蒸汽压力及缩短
发泡时间；检查蒸汽注入孔的数量和位置是否适当，如有不当应进行修改；当蒸汽压力太高
时，应对蒸汽人口处进行节流，降低蒸汽压力，如果降低蒸汽压力后发泡温度不够，可适当增
加发泡时间。
  (2)冷却不均匀或冷却速度太慢。应检查有无夹气或缺水现象，使模具冷却均匀

泡沫体内部熔结不良

(1)蒸汽压力不足或不稳定，冷气夹在泡沫体内部。应适当提高模具的预热温度，加大蒸汽压力，
可选择日本“YS”公司的进口蒸汽减压阀。
(2)加热时间不够。应适当延长加热时间或提高蒸汽压力。
 (3)发泡颗粒熟化时间太长。应适当缩短

泡沫体结构疏松熔
结太差

  (1)蒸汽加热量不足。应适当提高蒸汽压力。
  (2)发泡时间太短。应适当延长。
  (3)颗粒未填满模腔。应换用粒径较小的颗粒料。
  (4)蒸汽中水含量太高。应在供汽管路上安装水汽分离器，去除蒸汽中的水。
  (5)预发泡不良或预发泡珠粒存放太久。应检查预发泡的熟化时间是否适当。一般预发
泡粒料存放48h后应尽快使用，如果存放时间太长，需适当提高蒸汽压力或延长熔融时间

泡沫体内有空隙

  (1)模具密封得太严密，使水气及空气无法顺利地从模腔排出。应适当降低锁模压力或将
分型面打毛。
  (2)在泡沫体模截面上蒸汽进入的速度太快。应减少气孔的数量或减小其孔径，或两者同时减小

泡沫体塌泡收缩

  (1)预发泡颗粒容重低。应适当提高。
  (2)泡沫体厚度不均匀。应保证蒸汽箱进汽均匀，蒸汽的出口管径应大于入口管径，出汽
管应安装在汽路的末端和模具位置的最低点；蒸汽喷孔可采用圆孔或圆锥形结构，孔距约
20—30mra，喷孔应设置在非外观表面上；当双面设置喷孔时，孔位应错开；与脱模方向成垂直
的面最好不排孔或尽量减小孔径

泡沫体脱模存放后缩变

  (1)预发泡颗粒容重太轻。应适当提高。
  (2)发泡颗粒熟化时间太短。应适当延长。
  (3)汽压或汽温太高，或发泡时间太长，或兼而有之。应适当降低汽压，减少蒸煮时间，防
止过热。
  (4)冷却时间太长。应适当缩短。
  (5)发泡体从模内取出后受到骤冷。应避免发泡体出模后受冷空气的影响。
  (5)模腔内装料量不足。应适当增加

泡沫体表面收缩

  (1)珠粒在筒内过热，发泡颗粒膨胀太大，泡壁破裂。应尽量避免过热，如颗粒容重偏低，
可适当降低出料口高度，减少加热蒸汽的压力。一般蒸汽压力为0.5—1MPa，在98—100℃条
件下保持20—30rain。
  (2)树脂分子量太低或发泡剂中有溶剂类杂质。应对使用的原辅材料进行筛选

泡沫体膨胀变形

  (1)冷却时间太短。应适当延长。
  (2)泡沫体壁厚不均匀，厚薄壁过渡处很容易产生熔结不良。在设计时，应使壁厚尽量均
匀。采用厚壁结构时，需将厚壁处做成凹槽

泡沫体内含有冷凝水

  (1)发泡颗粒熔结不完全。应适当调整蒸汽压力。
  (2)冷却水压太高或冷却时间太长。应适当降低水压或减少冷却时间。一般情况下，通水
冷却后，将模温降到40℃以下即可。
  (3)泡沫体在成型加工时因水分含量太高泡孔开裂。应将泡沫体置于50—60℃的热空气
中对流干燥，去除水分

泡沫体粘模

  (1)冷却不足。应适当提高冷却速度，检查有无夹气或部分模壁缺水现象。
  (2)模腔表面太粗糙。应提高型腔光洁度及消除表面凹痕，型腔表面可使用聚四氟乙烯涂
层或硅油和硬脂酸锌等脱模剂进行表面处理。
  (3)模具型腔无脱模斜度或存在小半径转角。应设计不小于2’的脱模斜度，转角半径应适
当加大。如果不允许有脱模斜度，应设计可拆卸式模具